硅胶模具制造工艺，简单来讲就是用硅胶制作模具的方法。一般用于制作硅胶模具的原料分加成型模具硅胶和缩合型模具硅胶两种类型，前者属于环保型，一般用于环保类产品较多；后者属于工业级，产品对环保没有太大要求的使用居多。

   下面我们以手板模型举例向大家简单说说硅胶模具制作的六大基本要求：

模型的表面处理

    这一步骤主要是为了提高手板原型的表面光滑程度和抗湿与抗热性等，模型表面足够光滑能保证制作的硅胶模具的表面粗糙度,确保翻制的产品具有较高的表面质量和方便从硅胶模具中取出。之所以要对模型的表面处理（和防渗与强化处理），是因为利用RP快速原型法制作的原型在其叠层断面之间一般存在台阶纹或缝隙。

制作型框和固定手板原型

    依据手板原型的几何尺寸和硅胶模具使用要求设计浇注型框的形状和尺寸,型框的尺寸应适中。在固定手板原型之前,需确定分型面和浇口的位置,分型面和浇口位置的确定是十分重要的,它直接影响着浇注手板模型能否顺利脱模和手板模型浇注质量的好坏。当分型面和浇口选定并处理完毕后,便将手板原型固定于型框中。

硅胶计量、混合与真空脱泡

    硅胶用量应根据所制作的型框尺寸和硅胶的密度准确计量。将计量好的硅胶添入适当比例的硬化剂（一般缩合型模具硅胶100:2~3，加成型模具硅胶1:1）,搅拌均匀后进行真空脱泡。脱泡时间应根据达到的真空度来掌握（抽真空到-0.1Mpa即可）。

硅胶灌注及固化

    把抽完真空的硅胶灌注到已固定好原型的模框中。在灌注过程中,应掌握一定的技巧。硅胶灌注后,为确保型腔充填完好,再次进行真空脱泡。脱泡的目的是抽出灌注过程中混入硅胶中的气体和封闭于原型空腔中的气体,此次脱泡的时间应比浇注前的脱泡时间适当加长,具体时间应根据所选用的模具硅胶的可操作时间和手板原型大小而定。脱泡后,硅胶模可室温固化或加温固化。加温固化可缩短固化时间。

拆模并取出手板原型

    待硅胶模具完全固化后,即可将型框拆除并去掉浇道棒等。参照原型分型面的标记用刀剖开模,将手板原型取出,并对硅胶模具的型腔进行必要清理,硅胶模具放置24小时后可投入使用，进行树脂或塑料产品的制造。